Меню Закрыть

Завод bosch в стрельне

На днях журналисты iXBT посетили завод по производству холодильников, расположенный под Санкт-Петербургом в промышленной зоне Нойдорф-Стрельна. Завод принадлежит немецкому концерну BSH Hausgeräte GmbH, а производится на нем техника под брендами Bosch и Siemens.

Поводом для приглашения журналистов стала новая модель холодильника Bosch — «Кристалл» с ударопрочным стеклом, которое защищает дверь холодильника и придает модели элегантный и стильный вид.

Таким образом нам удалось пронаблюдать весь цикл производства холодильников — от изготовления корпуса до предпродажного тестирования готовых изделий. Однако вначале скажем пару слов про сам завод.

Российский завод концерна BSH, занимающийся производством холодильников, начал свою работу в сентябре 2007 года. Именно тогда была запущена первая очередь производства мощностью в 250 000 приборов в год. В 2010 году была запущена вторая вторая очередь производства, и количество выпускаемых холодильников удвоилось.

Рядом расположился второй завод концерна, занимающийся производством стиральных машин. На сегодняшний день производительность завода холодильников составляет 500 тысяч единиц в год, а завода стиральных машин — 450 тысяч. В планах российского производственного подразделения на ближайшие годы — довести суммарную мощность обоих заводов до 1 млн устройств в год.

Территориально завод расположен в поселке Стрельна, в зеленой зоне (в непосредственной близости от лесного массива). Как следствие, среди сотрудников завода довольно велика доля проживающих в непосредственной близости — в самой Стрельне или в Петергофе. Всего на производстве трудится около 1000 человек.

Как и любой другой из 43 заводов концерна BSH по всему миру, завод в Стрельне подчиняется единым глобальным стандартам качества и безопасности. Каждая операция управляется единой ERP-системой.

На каждом шагу встречаются предупреждающие и поясняющие таблички, буквально на все случаи жизни.

На заводе приоритет в движении имеют погрузчики, которые весьма резво ездят по всей территории производства. В целях безопасности на самых оживленных «улицах» висят специальные сферические зеркала, позволяющие оценить «дорожную обстановку». Сами погрузчики подсвечивают свой путь синим маркером.

Благодаря этому можно с легкостью понять, где именно окажется погрузчик через несколько секунд. Кстати, одна такая машинка может одновременно перевозить до 12 холодильников.

Для защиты ступней поверх обуви одеваются специальные «тапочки». На них можно уронить достаточно тяжелый предмет без опасения получить травму.

Производство холодильников начинается с изготовления пластиковых листов из специального гранулята — пластикового порошка.

Листы нарезаются на куски нужного размера — из них совсем скоро получатся внутренние корпуса холодильников. Обрезки и возможный брак отправляются на переработку — перемалываются в специальной мельнице и используются заново.

На фото ниже как раз видны корпуса, которые не прошли контроль качества.

Производством корпуса нужной формы занимается вот эта машина. На фото ниже как раз виден процесс: лист нагревается до нужной температуры, раздувается как воздушный шар или пузырь, и «натягивается» на специальную форму, где и застывает.

После этого коробка морозильной камеры поступает в распоряжение специального робота-манипулятора, специально спроектированного для Bosch. Робот устанавливает теплоотражающую ленту и наматывает на корпус трубку испарителя. К сожалению, сфотографировать самого робота нам не разрешили, а вот результат его работы мы вполне можем описать: трубка испарителя, намотанная с разным шагом. Это требуется для поддержания разной температуры в различных секциях холодильника.

В процессе производства корпусов существует свой контроль качества. Все кривые линии, нанесенные на корпус изначально (на листе пластика) были прямыми, пересекающимися под прямым углом. По форме кривых можно проверить, правильно ли сделан корпус и не произошло ли в процессе какой-либо ошибки.

После установки трубок испарителя они вручную спаиваются в единую замкнутую систему.

Перед заливкой хладагента из трубок откачивается весь воздух, и система проверяется на герметичность. На фото видно место подсоединения насоса. Из медного «баллона» в левой части (это фильтр, участвующий в работе холодильного контура) исходят тонкие медные трубки. Этот рудимент останется у холодильника на всю его жизнь, но больше никогда не будет использован по назначению.

Эта машина занимается сборкой внешних дверей.

Впоследствии двери подлежат «запениванию» — во внутреннее пространство заливается специальная жидкость, которая превращается в пену и застывает. Процесс этот не слишком быстрый, поэтому для этой задачи на заводе предусмотрено сразу несколько подобных машин.

Благодаря «запениванию» достигается термоизоляция корпуса, а значит, холодильник будет лучше сохранять холод.

Здесь происходит предварительная сборка и установка части электронных компонентов.

Уплотнители для дверей также производятся из пластикового гранулята. Готовые уплотнители остужаются под проточной водой и нарезаются на куски подходящей длины. Впоследствии в них вставят магниты и спаяют в прямоугольники — в соответствии с размером будущей двери.

Холодильник почти готов. На этой стадии происходит крепление дверей и установка внешних элементов (например, электронных панелей и т. п.).

«Сердце» холодильника — компрессор. Компрессор устанавливается в нише в нижней части задней стенки, а его трубки пайкой соединяются с трубками радиатора.

Финальная пайка — очень ответственный процесс. На этой стадии уже не получится что-то переделать в случае ошибки или, например, разобрать холодильник на запчасти.

Готовые холодильники отправляются на финальное тестирование, в ходе которого будет проверена работа всех систем и встроенных программ.

В случае, если в процессе сборки возникли сомнения в работоспособности каких-либо систем, на холодильник вешается специальная метка. Вот эта система, похожая на набор синих фонарей, обратит внимание на наличие метки и даст указание проверить данный конкретный холодильник с особой тщательностью.

Читайте также:  Mount and blade bannerlord последние новости

А вот здесь холодильники проводят несколько часов. Подключенные провода снимают данные о том, насколько корректно работают все функции. Холодильник проверяется во всех рабочих режимах.

В процессе тестирования на холодильник подается повышенное напряжение. Таким образом корпус проверяется на возможные «пробои» электричества, а электрическая цепь проходит своеобразный «стресс-тест».

Готовый холодильник упаковывается с помощью термоусадочной пленки и поступает в зону отгрузки на склад.

Отдельно стоит рассказать о службе тестирования и контроля качества. Целый отдел занимается контролем всех производственных процессов и следит за качеством исходных материалов.

Так, например, жидкость для «запенивания» тестируется в химической лаборатории при поступлении ежедневно.

А тут нам показали, как проверяется ударопрочное закаленное стекло: оказывается, для этого нужно уронить металлический шар с определенной высоты.

Как мы видим, обычное стекло разбилось вдребезги, а на ударопрочном — ни царапинки.

На сегодняшний день на заводе производится около 150 различных моделей холодильников. Тут, правда, стоит оговориться, что в системе учета даже два одинаковых устройства, выпущенные для разных рынков — это разные модели. Поэтому практически число различных моделей значительно ниже — лишь несколько десятков.

Всевозможная информация о том, как идет процесс производства, выставлена на всеобщее обозрение. Из этого стенда мы, например, можем не только узнать о перевыполнении плана, но также ознакомиться с реальным процентом брака. Как видно, для дверей он оказывается меньше процента. На мониторах отображается актуальная информация о том, сколько холодильников было произведено и сколько еще предстоит изготовить.

Производство устроено таким образом, что никакой брак не покинет территорию завода и не окажется даже на складе готовой продукции, не говоря уже о магазине: если обнаружен устранимый брак, он устраняется, если неустранимый — холодильник отправляется в разборку.

А вот и модельный ряд самых новых устройств. Такие холодильники уже выпускаются на заводе в данный момент.

Впоследствии они отправятся не только в Россию, но и за границу.

Начиная с сентября 2013 года предприятие работает не только на обеспечение нужд российского рынка, но и на экспорт. На сегодняшний день продукция российского производства экспортируется в страны ЕвразЭС и Евросоюза, включая Германию, Францию и Италию, Скандинавию и Восточную Европу, в Турцию и Гонконг.

Что же касается дальнейших планов, то в ближайшие три года BSH Россия планирует дополнить ассортимент реализуемой продукции инновационными устройствами с беспроводным интерфейсом, благодаря которому их можно будет подключать к интернету для дистанционного управления с помощью мобильного приложения на смартфоне или планшете. С 2016 года концерн BSH планирует выпуск крупной бытовой техники с функцией Home Connect в каждой товарной категории на глобальном уровне. В России эта категория устройств может поступить в продажу уже в 2017 году.

Год основанияРасположениеСтрельна, Санкт-Петербург, РоссияВладелецТоварная группа

«БСХ Бытовые Приборы» — завод, производящий холодильники и стиральные машины.

Завод «БСХ Бытовые Приборы» в Стрельне

Предприятие «БСХ Бытовые Приборы» расположено в промышленной зоне Нойдорф (Стрельна, Санкт-Петербург), по соседству с площадкой «Нойдорф» ОЭЗ «Санкт-Петербург». Строительство завода началось в 2005 году. Появившемуся в результате строительства завода новому проезду было присвоено название «улица Карла Сименса».

В 2007 году здесь были введены в строй первая линия цеха по производству холодильников мощностью 250 тыс. приборов в год и первая очередь логистического центра площадью 10 тыс. м²; в 2010 году в результате ввода второй производственной линии и второй очереди логистического центра мощность завода и площади хранения были удвоены. В том же году на площадях завода началась крупноузловая сборка стиральных машин.

В 2011 году завод начал производство холодильников с системой Full No Frost. В 2012 году ожидается ввод в эксплуатацию цеха стиральных машин мощностью 350 тыс. приборов в год и третьей очереди логистического центра. На предприятии занято более 800 человек, со вводом нового цеха это число, как ожидается, достигнет 1 тыс. Общий объём инвестиций концерна в петербургскую площадку, предположительно, превысит 100 млн евро.

Рано или поздно практически перед каждым человеком встает проблема замены или покупки нового холодильника. Какой лучше взять: наш/белорусский подешевле или немецкий/японский подороже? А если не наш, то стоит ли переплачивать за европейскую сборку или можно купить немецкую марку отечественной сборки? И в чем вообще различия в холодильниках различных сборок?
Сегодня попробуем ответить на некоторые из этих вопросов, посетив завод ООО «БСХ Бытовые Приборы» в Стрельне, собирающий холодильники марки Bosch.

01.
Завод располагается в питерской Стрельне, вдалеке от местных промышленных гигантов и в то же время вблизи от порта. Такое месторасположение дает некоторую свободу в подборе рабочего персонала и облегчает логистику.

02.
Возьмем быка за рога и пройдем сразу в цеха.
На заводе не отверточная сборка, а полный производственный цикл. На 50% эти холодильники состоят из отечественных комплектующих. Почему только на 50, спросите вы? Все дело в жестком отборе поставщиков. Они должны удовлетворять международным требованиям компании. Т.е. поставщик, к примеру, металла для корпуса должен предоставлять точно такой же материал, что и поставщик в Германии и чисто теоретически они могут друг друга заменять.

03.
Если театр начинается с вешалки, то завод начинается с проходной. В среднем, на территории завода фура находится два часа. Это оформление бумаг, подача машины, разгрузка материала или погрузка готовой продукции.

04.
А холодильники начинаются с гранулята.Вот эта пыль ABS через несколько минут превратится сначала в листы пластика, а потом в формованные камеры холодильников и морозильников.

05.
Листы изготавливаются на экструзионной линии. Этакий прокатный стан для пластика.

06.
Далее непрерывная пластиковая полоса режется на листы требуемых размеров и складируется стопками для подачи в термоформовочные машины.

07.
Термоформовочная машина это такая огромная горячая штуковина. С одной стороны в нее подаются листы пластика, а с другой выходят уже готовые корпуса камер. Лист предварительно нагревается, а потом, «пшшшш», принимает нужную форму.

08.
В правом верхнем углу готовая камера выползает из термоформовочной машины, далее она обрезается под точные размеры на гильотине, а потом поступает на дальнейшую сборку.

09.
Отличительной особенностью этого пластика является то, что все обрезки поступают в измельчитель и используются повторно. Как вы понимаете, с утилизацией после завершения срока службы так же проблем нет. Кроме того, этот пластик не пахнет и не желтеет от времени, идеально для деталей, контактирующих с пищей.
Несколько камер из партии отбирается для контроля качества. Образцы расчерчиваются по специальной карте по зонам и в каждой зоне происходит замер толщины пластика и качества литья.

10.
Тут мы подошли к секретному роботу, собирающему испарители. Смотреть на его работу можно бесконечно, а вот показывать пока что нельзя. Суть в том, что оклеенную металлизированным материалом камеру берет «рука» робота и равномерно обматывает ее трубкой, в которой позже будет находится хладагент. Получается вот такая деталь.

11.
На длинном конвейере происходит предварительная сборка холодильников. Операций очень много и обо всех рассказывать смысла нет.

12.
Белые коробочки обрастают трубками. Все соединения пропаиваются. Этот способ соединения обеспечивает наилучшую герметизацию, так как используемый хладагент очень летуч, его молекулы намного меньше молекул воздуха.

13.
Еще один сложный и важный процесс — запенивание корпуса холодильника изолирующей массой. Корпус помещается в пресс-форму, в которую под давлением подается технологическая пена. Пена, кстати, смешивается тут же.

14.
Очень интересно смотреть, как автомат подачи раствора ездит вдоль восьми постов и по установленной программой очереди останавливается напротив одного из них, выдвигается вглубь, подсоединяется к камере и заливает раствор. Чем-то напоминает кадры из «Матрицы».

15.
Процесс термоизоляции довольно долог и использование восьми постов для запенивания позволяет использовать машину в одном ритме со всем производством и не тормозить конвейер.

16.
Если вы забыли, в каком городе находитесь, небольшие детали напомнят Привет Боярскому, тысяча чертей!

17.
Еще до запенивания корпуса обкладываются специальной фольгированной бумагой и облицовываются металлическими стенками корпуса. Постепенно холодильник принимает привычный нам облик, правда, пока что без задней стенки и дверей.

18.
Двери собираются на параллельной линии конвейера. Технология почти что такая же. Из пластика формируется внутренняя стенка, которая соединяется с внешней металлической. Металлообработка находится в этой же линии.

19.
Дверцы так же запениваются термоизолирующей пеной. На верхней створке машины закреплены двери для запенивания, а снизу рабочие забирают уже готовые. Через пару секунд створки сомкнутся и двери запенятся.

21.
На дверцы монтируются рамки уплотнителя.

22.
Резиновый уплотнитель делается тоже из гранулята и обрезки так же поступают в повторную обработку. Из машины выходит бесконечная полоса уплотнителя, которая режется на части определенного размера. В уплотнитель вставляется магнитная лента (именно поэтому дверцы холодильника плотно прилегают с корпусу и герметичны) и спаиваются в рамки.

23.
Вернемся к корпусам на финальную стадию сборки. Тут встречаются все детали — корпуса, двери, внутренние полки, элементы управления и компрессоры.

24.
Собирается задняя стенка. Форма решетки конденсатора не вертикальная, как у большинства холодильников, а горизонтальная. Таким образом увеличивается охлаждающая поверхность и снижаются затраты на преодоление хладагентом гравитации, а это увеличивает энергоэффективность и уменьшает нагрузки на компрессор.

25.
Кстати, компрессоры — одна из немногих импортируемых деталей. Уже несколько лет Bosch пытается подтянуть одного известного производителя холодильных компрессоров до своих стандартов, но пока что безрезультатно. Таким образом получается, что применяя жесткий отбор поставщиков комплектующих, концерн работает не только на свою репутацию и надежность, но и на благо других потребителей этих комплектующих. Ведь если, допустим, тот же производитель компрессоров дотянет качество своей продукции до требований Bosch, то выиграют в качестве и другие заводы по производству холодильников, использующие эти компрессоры.

26.
Осталось совсем немного и холодильник будет готов к последней операции — заправке хладагентом.

27.
Установка электронной начинки. Блоки и панели управления тоже зарубежного производства.

28.
Последний пост — из контура откачивается воздух и создается вакуум, а потом туда закачивается хладагент.

29.
Трубки завальцовываются и запаиваются. Все, холодильник готов!

30.
Но это не значит, что его сейчас упакуют и отправят на склад. Начинается один из самых больших участков производства — зона контроля качества. Каждый холодильник проходит через этот участок. Происходит визуальный осмотр, проверка герметичности камер и контуров.

31.
Пост проверки электробезопасности. На электрическую схему холодильника кратковременно подается напряжение в 1700 V. Этакая репетиция отгорания нуля в подъездном стояке. Конечно же, холодильники должны это испытание выдержать, и конечно же не должно быть пробоев на корпус.

32.
Примерно 8-10% продукции попадает на второй этаж, в зону AWP. Тут специалисты департамента управления качеством проводят тестирования холодильников, которые могут продолжаться до 24-х часов.

33.
Проводится полноценный тест работы холодильника: замеряется время охлаждения камер, потребляемая мощность, время сохранения холода после отключения и другие параметры.

34.
Но самым главным тестом является тест на магниты. Выдержит ли дверца массу магнитов? Не прогнуться ли петли? Как магнитное поле повлияет на продукты внутри и не ослабнут ли из-за противофазы магнитные ленты в уплотнителях дверей?

35.
Конечно, это шутка. Заключительным этапом является процесс упаковки. Это ответственный этап — холодильники расходятся по всей территории СНГ и зачастую условия перевозки оставляют желать лучшего. Там же каждый холодильник получает индивидуальную маркировку — штрих-код.

36.
Упаковочный автомат натягивает на коробку плотный полиэтиленовый пакет, холодильник заносится в базу и уезжает на склад.

37.
Склад находится в огромном соседнем помещении. Коробки разгружаются на транспортеры, проходят через ворота автоматической регистрации и распределяются в группы для последующего хранения.

38.
Погрузчик одновременно может взять двенадцать холодильников.

39.
Информация о местонахождении каждого холодильника заносится в базу. Найти его потом не составит труда.

40.
Говорят, работники склада отличаются особой неторопливостью и флегматичностью.

41.
Еще бы. Своей бескрайностью склад напоминает библиотеку Незримого Университета из произведений Пратчетта.

42.
Отсюда же производится отгрузка партий холодильников. Обратите внимание: упаковка позволяет безболезненно класть верхний ряд на заднюю сторону коробки.

43.
Процесс погрузки стандартной фуры занимает примерно двадцать минут. В среднем, со склада уходит 40-60 фур в день. Завод покрывает потребности всей территории СНГ.

44.
Я уже достаточно подробно рассказал про контроль качества, но это проверка уже готовой продукции. А как планируется этот уровень качества? Ведь мало отследить исполнение, надо еще и грамотно заложить это качество на уровне разработки продукта.

45.
Это отдел контроля качества. В специальных помещениях тут создаются экстремальные условия для работы. В широком диапазоне изменяется температура окружающей среды и влажность. В тот момент в камере была температура в 43 градуса. Несколько холодильников работали в различных режимах, один даже с открытыми дверцами.

46.
А в этой звукоизолированной камере замеряется уровень шума работающего холодильника. Специальные экраны из оргалита направляют звуковую волну в сторону вращающегося на штативе микрофона.

47.
Этот холодильник специально роняли и замеряли изменение геометрии. Как и в хорошем автомобиле, после краш-теста дверь должна открываться. А то вдруг человек останется без еды?

48.
Предыдущий холодильник роняли с большой высоты и без упаковки. Упаковка так же проходит несколько жестких тестов. Например, падение с высоты пятнадцати сантиметров на угол.

49.
Или полчаса на вибростенде, изображающим российские дороги. Тяжелый холодильник подпрыгивает как мячик для пинг-понга. Или боковой удар об стенку, имитирующий перевозку в железнодорожном вагоне.
После всех этих издевательств холодильник распаковывается и тщательно изучается на предмет повреждений. Упаковка так же исследуется.

50.
Проходят испытания и все подвижные части, как то полки, выдвижные ящики, двери, петли и ручки. К примеру, эта дверь откроется 20000 раз, а ящик выдвинется 40000 раз.

51.
Мы уже выяснили, что российская сборка от европейской ни качеством комплектующих, ни качеством монтажа не отличается. Так есть ли отличия вообще? Чтобы выяснить это, пойдем в гости к инженерам. На производстве в Стрельне работают как российские специалисты, так и приглашенные, по-русски говоря, экспаты. Такая схема позволяет обмениваться опытом и обучаться прямо на производстве, в процессе. Интересно, что обмен опытом происходит обоюдно, нашим специалистам тоже есть, чем удивить коллег.
Так вот, все новые модели холодильников проходят тщательное изучение и адаптацию под реалии бывшего Советского Союза. К примеру, в Европе нет проблем со скачками электричества, более щадящий климат, в конце концов, не надо хранить пятилитровую кастрюлю борща и трехлитровые банки. А у нас все эти особенности надо учитывать еще до начала производства.

52.
К тому же, чаще всего кухня для нас это не только место приготовления и приема пищи, а место для посиделок и своего рода гостиная. Соответственно, и к дизайну надо подходить немного с другой стороны. Сейчас Bosch выпускает интересную золотую серию четырех цветов (шоколад, карамель, ваниль, молоко). Говорят, эти холодильники должны органично вписаться в любую кухню. Выглядят они и правда красиво.

53.
Ну что ж, теперь я знаю, что при покупке холодильника марка играет не самую последнюю роль. В первую очередь, это гарантия качества. И покупая «фирменный» холодильник совершенно не обязательно переплачивать за европейскую сборку. Скорее всего, модель будет не адаптирована для России. Согласитесь, будет обидно купить прибор в полтора раза дороже российской сборки и потерять его при первом же скачке напряжения или лишиться возможности хранить в нем крынку молока от любимой бабушки.
Хочу сказать большое спасибо ООО «БСХ Бытовые Приборы» за возможность съемки и лично Антону Рассадину за интереснейший рассказ.

Рекомендуем к прочтению

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

*

code

Adblock
detector